红旗H9“铮铮铁骨”是如何打造的？

在红旗H9车载音乐《晨曲-大写中国》里，有一句让人留下深刻印象的歌词——“我写我的风格，写铿锵的骨骼……”这句词，可以说既写意又写实，“铿锵的骨骼”是红旗豪迈奋进、铮铮铁骨的品牌精神侧写，也是红旗独创的“9H”笼式车身的真实写照。

红旗“9H”笼式车身，是在车身结构设计上，通过将纵梁、B柱等结构进行稳固结合，形成的9个H形结构，配合比例高达67.7%的超高强度热成型钢，极大增强了整车在碰撞场景下的核心承受力。

▲红旗H9的笼式车身，每一个数字代表一个H形结构

而打造一台具备这样铮铮铁骨的红旗H9，就必须在整车生产的第一步：冲压环节，做到严格把控产品质量。那么红旗H9的冲压车间又是如何做到这一切的呢？

一辆整车的诞生，都是从原材料的冲压生产开启，所以把好原材料的质量关，是打造红旗骨骼的基本要求。红旗H9的生产制造人员首先通过精准可靠的技术，全力保障每一个送进冲压车间的原材料的质量符合生产要求。

▲生产制造人员对原材料进行检测

冲压车间里采用了8500吨的全自动化生产线，高精度快节奏的连续冲压，可实现复杂零件的快速生产。生产团队对每一个零件，采用了多达六次的成型工艺，保证零件的尺寸精度，达到±0.3毫米以内的行业顶尖水准。

▲板材通过机械设备准备送往冲压车间

当完成一批合格的产品后，历经高强度工作的冲压模具将被送往模具预批量调试中心，进行休整和维护，保证下一批冲压生产作业的精准性，正是通过这种对生产线的精心维护，保证了红旗H9的品质更加精益求精。

▲已经初具形态的红旗H9车身

为实现冲压件的完美品质，仅凭精准的工艺是远远不够的，在红旗H9的生产环节中，还应用到了多个国内首创技术，把“突破创新”发挥到了极致。

▲红旗H9冲压车间全景

红旗新冲压车间，是国内首家采用智能天车加双飞翼式换模布局方案的车间，通过这种换模方式，将冲压车间线外换模时间优化约百分之四十，生产效率实现质的提升；同时，车间内配备了国内首创干+湿式清洗机，可以同时清洗钢板和铝板，通过提高板面表面污垢颗粒的尺寸控制，进一步提升清洗能力。

▲换模布局有效提升冲压车间生产效率

国内首创的冲压件二维码打刻，可绑定生产过程的数据，实现对冲压件的身份识别，做到有据可查，有责可追，提升冲压过程的质量保障。

▲通过冲压件身上的二维码，可以对冲压件进行整体生产流程的追溯

近年来，中国一汽大力推进数字化体系建设，成果在红旗冲压车间得到了明显的体现。在这里，不仅硬件设备过硬，软件实力一样出色。先进的动力仿真模拟软件，MES管理系统交互通讯，快速提升冲压节拍，有效提升冲压环节生产效率。

▲生产人员正通过数字化设备进行生产

除此之外，车间内通过生产视频监控，数据实时采集和质量信息录入系统，有效提升了设备的可靠性，保证了高质量的生产。

为了做到百密而无一疏，红旗冲压车间的质量监测人员，在成套的数字化管理系统之外，对冲压件进行严苛且周密的质量把控工作。

▲质检人员对冲压件进行人工质检

生产过程中，质量人员会对生产过程中的首、中、尾零件进行百分之百的严格检查，不让一个不合格件流出冲压车间。高频次的检验，严格把控质量关，只有通过层层监测的冲压件，才有资格成为红旗H9的车身，进入生产的下一个环节，至此，原材料通过冲压车间的高质量生产，红旗H9车身上的铮铮铁骨，初具形态。

▲等待进入焊接车间的红旗车身

写在最后：红旗H9骨骼打造过程，既体现出红旗对安全品质孜孜不倦的追求，也展现了红旗日益提升的品质把控能力。通过制造工艺上的不断精进、对产品质量的严苛追求以及对数字化生产管理技术的创新应用，红旗H9以一身坚韧可靠的钢筋铁骨，支撑起优异的国车安全品质，满足用户对美好出行的期待。

下一期，我们将走进红旗HE焊接车间，了解已经符合生产条件的“红旗骨骼”，如何通过“关节”（焊接）技术，实现整车车身的“强强联合”。